Cuando los sensores se mueven, las redes importan: cómo el 5G privado impulsa el IoT industrial

Por: Brian Ensign, Vicepresidente de Ventas de Nextivity

Nota: Este blog se elaboró ​​bajo  el Consejo de Innovación y Tecnología  (ITC) de WIA. El ITC es el foro para predecir el futuro de la industria inalámbrica. Los participantes analizan los avances en la industria inalámbrica en general, desde las tendencias de monetización de las redes 5G y la optimización del despliegue de infraestructura hasta las futuras necesidades de espectro y los problemas de alimentación de las estaciones base. Estas opiniones no constituyen un respaldo de WIA a ninguna empresa, producto, política o tecnología en particular.

Los sensores no fallan. Las redes sí. Y cuando fallan, los datos que generan esos sensores pierden valor.

Durante años, el debate en torno al Internet de las Cosas se ha centrado en los dispositivos: más sensores, más datos, más automatización. Pero lo realmente importante no son los sensores en sí, sino la red que transmite sus datos.

Los sensores generan información, pero si la red no la transmite de forma fiable, esos datos son prácticamente inútiles. Por eso dedico tanto tiempo a ayudar a las organizaciones a considerar las redes 5G privadas y los sistemas de antenas distribuidas (DAS) como la base del IoT moderno.

Muchas organizaciones comienzan conectando dispositivos IoT a la red Wi-Fi. Esto funciona bien para sistemas fijos como la iluminación, los controladores de programación de salas y otras infraestructuras fijas. Pero la movilidad cambia las reglas del juego.

A medida que los dispositivos se mueven, las conexiones deben transferirse constantemente entre los puntos de acceso, y es ahí donde comienza a fallar la fiabilidad. En una prueba con una carretilla elevadora autónoma, la conexión Wi-Fi se interrumpió repetidamente. En una red 5G privada, la conexión no se interrumpió en ningún momento. Esta diferencia radica en una transferencia fluida, una baja latencia y una cobertura constante: capacidades difíciles de lograr solo con Wi-Fi en entornos industriales complejos.

Y esta conectividad es importante porque el valor del IoT no reside en los dispositivos en sí mismos, sino en lo que permiten.

Tomemos como ejemplo la logística del monitoreo de congeladores. En muchas instalaciones, las comprobaciones de temperatura aún se realizan manualmente, con una persona recorriendo las instalaciones y registrando las lecturas durante todo el día. Esto consume mucho tiempo y aumenta la probabilidad de que se pasen por alto problemas. Con sensores conectados, el proceso de control se vuelve continuo y automático. Los sensores de temperatura monitorean las condiciones en tiempo real, los sensores de detección de fugas identifican los problemas a tiempo y las alertas se activan instantáneamente sin intervención humana.

La mayoría de los dispositivos IoT son compatibles con Bluetooth, y un sistema DAS actúa como puente para capturar esas señales y enviarlas a la red privada. El resultado es un sistema donde los datos se transmiten de forma fiable desde el sensor hasta el responsable de la toma de decisiones, sin interrupciones ni demoras.

Tan importante como la conectividad es dónde reside ese tráfico. Mantener los sistemas IoT separados de las redes de TI empresariales brinda a las organizaciones un mayor control y garantiza un rendimiento constante. Al trasladar los sensores IoT a una red privada, los equipos de TI pueden reducir la congestión, mejorar la seguridad y evitar los riesgos operativos que conlleva mezclar datos críticos de sensores con el tráfico empresarial cotidiano.

En todos los sectores, el patrón es el mismo. En la fabricación de alto rendimiento, nuestra colaboración con Roush Yates demuestra cómo la tecnología 5G privada permite una conectividad fluida incluso en entornos con presencia de metal e interferencias de radiofrecuencia. Ingenieros y técnicos pueden colaborar en tiempo real, lo que acelera la resolución de problemas, les permite iterar con mayor rapidez y mantener la precisión en situaciones donde incluso las pequeñas interrupciones pueden tener consecuencias desproporcionadas.

En operaciones de almacén y logística, los sensores permiten el funcionamiento autónomo de carretillas elevadoras, el seguimiento de activos y la monitorización ambiental sin necesidad de supervisión manual constante. En el ámbito sanitario, este mismo modelo se aplica a sistemas como sensores en camas de hospital, botones de emergencia y seguimiento de activos, garantizando que las alertas críticas se emitan de forma fiable y sin demora. En el sector sanitario, perder una señal no es una simple molestia, sino un riesgo.

En la práctica, no todas las implementaciones de redes privadas comienzan de la misma manera. Algunas organizaciones ya cuentan con una sólida cobertura celular e infraestructura existente, y luego se dan cuenta de que pueden integrar capacidades de IoT. Otras parten de una necesidad específica de IoT y rápidamente descubren que la misma red mejora la cobertura celular para los empleados y aumenta la seguridad pública. En cualquier caso, la infraestructura principal —un sistema DAS combinado con 5G privado— es lo que hace que estos sistemas funcionen.

En el IoT industrial, el futuro no lo definen los sensores en sí, sino las redes lo suficientemente robustas para soportarlos. Cuando la red es fiable, los sensores dejan de ser puntos de datos aislados y se convierten en herramientas prácticas que impulsan la eficiencia, mejoran la seguridad y eliminan los puntos ciegos operativos.

En definitiva, la red no es solo infraestructura. Es la diferencia entre los datos que existen y los datos que realmente impulsan la acción.

La convergencia OT/IT ya está aquí: ¿Está su red de fabricación preparada para impulsar la innovación?

Por: Vinnie Strey / HPE

Durante décadas, la tecnología operativa (TO) y la tecnología de la información (TI) funcionaron en silos separados, con equipos diferentes, sistemas distintos y filosofías de seguridad divergentes. Esta separación se consideraba antes una ventaja, ya que creaba límites claros entre las operaciones de la planta de producción (TO) y los espacios corporativos (TI).

Sin embargo, en la actualidad, el valor neto de esta separación entre TI y TI se ha vuelto negativo en la mayoría de los entornos de fabricación.

A medida que los fabricantes aceleran sus iniciativas de transformación digital, como la visibilidad de la producción en tiempo real, el mantenimiento predictivo, la inspección de calidad basada en IA y las operaciones conectadas a la nube, la barrera entre OT e IT se está derribando rápidamente. Esta convergencia posibilita la integración vertical en la pila ISA95 y nuevas y potentes capacidades, pero también impone nuevas exigencias a la infraestructura de red que conecta estos entornos.

La pregunta que deben hacerse ahora los líderes del sector manufacturero es: ¿Su red se está preparando para la convergencia OT/IT o simplemente está haciendo frente a ella?

¿Cómo se manifiesta la convergencia OT/IT en la planta de producción?

La convergencia OT/IT no es un evento o arquitectura única; es una evolución continua que varía según la empresa, la ubicación, la línea de producción y la aplicación. En entornos de fabricación reales, puede verse así, por mencionar algunos ejemplos:

  • Las líneas de producción transmiten datos en tiempo real desde los controladores lógicos programables (PLC), los sensores y los sistemas de visión en el lado de la tecnología operativa (OT) a las aplicaciones de análisis de datos en el lado de la tecnología de la información (TI).
  • Los robots móviles autónomos (AMR) y los vehículos guiados automáticamente (AGV) se desplazan por la planta, utilizando una conexión Wi-Fi fluida y de baja latencia en el lado de la tecnología operativa (OT), al tiempo que comparten la infraestructura con los usuarios empresariales en el lado de la tecnología de la información (TI).
  • Los sistemas de mantenimiento predictivo envían datos sobre el estado de las máquinas desde el lado de la tecnología operativa (OT) a plataformas en la nube para su análisis y optimización en el lado de la tecnología de la información (TI).
  • El acceso remoto para fabricantes de equipos originales e integradores a través de la infraestructura de TI permite diagnósticos más rápidos y una reducción del tiempo de inactividad sin exponer todo el entorno de tecnología operativa.

En la capa de red, esto significa que los controladores y sensores industriales se comunican a través de Ethernet y Wi-Fi junto con los dispositivos de TI estándar, mientras que los protocolos OT sensibles al tiempo, como PROFINET, Modbus y EtherNet/IP, coexisten con las cargas de trabajo de ERP, MES y la nube.

El resultado: una red compartida que soporta tipos de tráfico, perfiles de riesgo y requisitos de rendimiento radicalmente diferentes.

 

¿Por qué resultan insuficientes los enfoques de red tradicionales?

Muchos fabricantes intentan dar soporte a la convergencia OT/IT mediante diseños de red heredados, arquitectura plana, VLAN estáticas y controles de acceso manuales. Si bien estos enfoques pueden funcionar a pequeña escala, se vuelven rápidamente ineficaces a medida que los entornos crecen y cambian.

Los fabricantes no pueden permitirse el lujo de contar con recursos ilimitados. Por lo tanto, la red suele pasarse por alto. Los ingenieros de redes que dan soporte a entornos de fabricación convergentes a menudo se enfrentan a desafíos como:

  • Brechas de segmentación: Históricamente, las redes OT planas no logran contener los daños cuando ocurren incidentes de seguridad de cualquier naturaleza, lo que aumenta el riesgo operativo y de seguridad.
  • Visibilidad limitada: Muchos dispositivos industriales carecen de soporte nativo para la telemetría estándar, lo que dificulta la monitorización del comportamiento o la detección de anomalías.
  • Conflictos de rendimiento: El tráfico OT determinista puede verse interrumpido por cargas de trabajo de TI o en la nube no controladas que circulan por rutas compartidas.
  • Complejidad operativa: La ampliación de la segmentación, las políticas de acceso y la incorporación de dispositivos en múltiples plantas a menudo conlleva una configuración desorganizada y errores humanos.

En resumen, las redes diseñadas para entornos separados de TI o TO requieren un esfuerzo adicional para hacer frente a las realidades de la fabricación moderna.

 

La convergencia puede requerir un nuevo enfoque para las redes de fabricación.

En HPE Networking, creemos que la convergencia OT/IT se puede lograr con éxito mediante la incorporación de mejoras graduales a diseños existentes o mediante la adopción de una arquitectura fundamentalmente diferente desde el diseño. Nos adaptamos a las necesidades de nuestros clientes una vez que reconocen que la red es una plataforma estratégica para sus operaciones de fabricación.

Nuestro enfoque se basa en cuatro principios fundamentales:

  • Segmentación dinámica basada en la identidad: Las políticas basadas en roles proporcionan una separación granular entre los sistemas OT y TI en función de los requisitos reales, lo que reduce el riesgo y simplifica la gestión de la red.
  • Visibilidad y operaciones impulsadas por IA (AIOps): La gestión inteligente aprende continuamente los patrones de tráfico normales y detecta automáticamente anomalías, incluido el comportamiento inusual de los dispositivos OT que pueden carecer de los controles de seguridad integrados que normalmente se encuentran en el lado de TI.
  • Infraestructura convergente: Una gama de soluciones inalámbricas y cableadas diseñadas para un uso intensivo en entornos industriales y centros de datos de alto rendimiento requiere diferentes formatos, pero un único sistema operativo.
  • Gestión y políticas unificadas: Una única interfaz permite a los equipos definir y aplicar políticas de red y seguridad coherentes en todas las plantas, dispositivos y dominios.

Esta arquitectura permite a los fabricantes escalar la convergencia con confianza sin sacrificar la fiabilidad, la seguridad ni la simplicidad operativa.

Resultados que importan a los fabricantes

Cuando la convergencia OT/IT está respaldada por la infraestructura de red adecuada, los fabricantes obtienen beneficios empresariales y operativos tangibles:

  • Reducción del tiempo de inactividad no planificado gracias a una mayor visibilidad del tráfico de TI y OT, y una recuperación más rápida en caso de incidentes.
  • Respuesta más rápida a los programas empresariales, sin tener que rediseñar la red para adaptarla a los nuevos requisitos cada vez.
  • Mayor seguridad con mínima interrupción de las operaciones críticas.
  • Operaciones simplificadas en todos los sitios que ayudan a los equipos a gestionar la complejidad a medida que los entornos se expanden.

Lo más importante es que la red se convierte en un facilitador de la innovación, no en una limitación.

Primeros pasos: Un camino práctico y gradual hacia la convergencia

Migrar a una red OT/IT totalmente convergente no requiere desmantelar y reemplazar la infraestructura existente. Los fabricantes exitosos adoptan un enfoque gradual:

  1. Obtenga visibilidad de los dispositivos OT y TI, los flujos de tráfico y las dependencias.
  2. Implementar la gobernanza para establecer la propiedad y asegurar los límites entre los sistemas de OT y TI.
  3. Extender la coherencia de las políticas y la automatización a medida que se implementan los programas y se actualizan o se conectan nuevos dispositivos, aplicaciones y bases instaladas.

Las soluciones de redes de HPE están diseñadas para integrarse a la perfección con los entornos existentes y evolucionar junto con su proceso de transformación de la fabricación.

La convergencia entre tecnología operativa (OT) y tecnología de la información (IT) es fundamental para el presente y el futuro de la fabricación. Sin embargo, sin una red adaptada a estas realidades, la convergencia puede generar riesgos, complejidad y fragilidad operativa.

HPE Networking y MCS ayudan a los fabricantes a construir redes que ofrecen el rendimiento, la seguridad y la escalabilidad necesarios para respaldar las operaciones industriales modernas, tanto hoy como en el futuro.

Inteligencia artificial industrial: progreso, presión y el camino hacia la escalabilidad 

Por: Samuel Pasquier / Cisco Systems

No hace mucho, la idea de la IA en la fábrica parecía ciencia ficción. Recuerdo a un gerente de planta bromeando: «Eso nunca lo veremos aquí», mientras señalaba las líneas de montaje manuales. Ahora, todo ha cambiado. En una encuesta realizada hace dos años, al preguntar sobre el potencial de la IA, la mayoría coincidió en que esperaba un impacto transformador en los próximos cinco años.

Hoy, Cisco encargó el Informe sobre el estado de la IA industrial de 2026, una encuesta global a doble ciego realizada a más de 1000 profesionales de la industria en 19 países y 21 sectores. Los resultados muestran que casi nueve de cada diez esperan obtener resultados significativos en los próximos dos años (87 %), y la mayoría de las organizaciones planean aumentar su inversión en IA (83%).

Dos tercios de las organizaciones industriales ya están implementando activamente la IA en sus operaciones diarias, impulsando un cambio real en todo el sector. La IA ya no es solo una promesa; está transformando la forma en que las industrias operan hoy en día.

El 59% de las organizaciones ya han experimentado un aumento de la productividad.

Así es como he visto el aumento de productividad en la planta de fabricación. Recientemente me reuní con un cliente del sector automotriz en Detroit que me comentó que, en los últimos tres años, el número de cámaras en su planta se multiplicó por 30 o 40. Ahora, cada rincón de las instalaciones está cubierto de cámaras de visión artificial que escanean las piezas, detectando defectos en un abrir y cerrar de ojos y manteniendo la línea de producción en marcha. La inspección de calidad ha evolucionado; las cámaras pueden capturar detalles del ensamblaje y detectar problemas al instante, transformando la forma en que se gestiona y registra el mundo físico.

He visto cómo otros clientes aumentan su productividad mediante robots móviles automatizados (AMR). Los AMR se desplazan entre estaciones de trabajo, entregando materiales justo cuando se necesitan, sin esperas ni cuellos de botella. En la sala de control, los sensores de los equipos envían flujos de datos a un sistema de IA que analiza todo en tiempo real e identifica problemas para que los equipos puedan solucionarlos rápidamente. Mientras tanto, en el almacén, el control de inventario se realiza mediante una combinación de cámaras con IA, escáneres de códigos de barras y etiquetas RFID adheridas a cada producto. A medida que los artículos entran y salen, estas tecnologías escanean y registran automáticamente su ubicación. Todos los datos se introducen en un sistema central de IA, que detecta discrepancias y actualiza los registros de inventario al instante.

Una red fiable y de alto rendimiento es la columna vertebral que conecta todas estas tecnologías. Cualquier interrupción o latencia en la red podría afectar las operaciones. Con una conexión de red segura y sin interrupciones , cada dispositivo se comunica de forma eficiente, lo que garantiza una respuesta rápida ante cualquier problema. La red mantiene todos los componentes funcionando en conjunto, haciendo que toda la operación sea más inteligente y eficiente.

A medida que trabajan para mejorar el rendimiento y la fiabilidad de la red, la necesidad de una conectividad más sólida pone la seguridad en primer plano. Por eso, integrar la seguridad en la base misma de estas redes es más importante que nunca. La seguridad como base: el 40 % de las organizaciones afirma que la ciberseguridad es su mayor obstáculo para escalar la IA, pero también su mayor facilitador, y el 85 % espera que la IA refuerce su postura de seguridad.

Las redes cableadas e inalámbricas fiables cobran cada vez más importancia y se están convirtiendo rápidamente en la columna vertebral de esta transformación. En particular, la conectividad inalámbrica se considera ahora esencial para impulsar la próxima ola de innovación industrial en inteligencia artificial.

Redes cableadas/inalámbricas fiables: Las redes inalámbricas son ahora esenciales, y el 96 % afirma que son imprescindibles para la IA.

  • El 51% necesita una conectividad más fiable.
  • El 44% necesita mayor capacidad de computación perimetral.
  • El 42% necesita mayor capacidad de ancho de banda.

En todos los sectores, las empresas están incorporando la IA y la automatización a sus rutinas diarias. Y esto está dando sus frutos: el informe sobre el estado de la IA industrial demuestra que:

  • El 42% ha reducido costes.
  • El 37% toma decisiones más rápidas e inteligentes gracias a la información en tiempo real.
El 57% de las organizaciones informan de algún tipo de colaboración entre TI y TO.

El verdadero desafío no consiste en intentar convertir a cada ingeniero en un experto híbrido en TI/OT, sino en crear equipos donde cada miembro aporte su especialidad para trabajar en conjunto.

Imagínese una planta automotriz en pleno funcionamiento. Los equipos de OT trabajan directamente en la línea de producción, reparando cintas transportadoras, ajustando la maquinaria y asegurándose de que todo opere sin problemas. Mientras tanto, el departamento de TI gestiona el flujo seguro de imágenes provenientes de cámaras de inspección con IA y proporciona análisis en tiempo real. Esta misma dinámica se repite en las empresas de servicios públicos. Los equipos de OT gestionan la red eléctrica y responden a emergencias, pero son los análisis y la ciberseguridad de TI los que mantienen la resiliencia de las operaciones. Si falta esta colaboración, los datos críticos pueden pasar desapercibidos y los sistemas se vuelven vulnerables.

Sin embargo, muchas organizaciones aún tienen dificultades para cerrar la brecha entre TI y TO. Las respuestas a las encuestas muestran que, cuando falta esta colaboración, las empresas pierden todo el potencial de la IA y la automatización.

Los resultados del informe de la encuesta lo confirman:

  • El 43% sigue operando con poca o ninguna colaboración.
  • Casi la mitad (47%) de las empresas con colaboración limitada citan la inestabilidad de la red como uno de sus principales desafíos.
  • El 61% de las empresas están implementando IA, pero solo el 20% la ha escalado a todas sus operaciones.
De la preparación a los resultados: El camino a seguir

Hemos visto lo mucho que ha avanzado la IA industrial, pero ahora es momento de ir un paso más allá y preguntarnos: “¿Qué sigue?”. El Informe sobre el Estado de la IA Industrial profundiza en esta cuestión. Las conclusiones son claras: no se trata solo de máquinas más inteligentes; se trata de construir la red adecuada, proteger los datos y garantizar que la seguridad de los trabajadores sea una prioridad absoluta.

Piénsalo como una máquina de espresso: si el sistema no está bien configurado y las tuberías internas no están limpias, no obtendrás un café equilibrado. La presión, la temperatura y la limpieza de las tuberías deben funcionar en perfecta sincronía. Con la IA ocurre lo mismo. Incluso la IA más avanzada necesita una red fiable, segura y bien mantenida para funcionar a su máximo rendimiento. Si la red no está bien configurada o mantenida, los resultados de la IA no alcanzarán su máximo potencial. Para conocer más a fondo el estado de la IA en entornos industriales, consulta el informe completo aquí: Informe sobre el estado de la IA industrial.

5 pasos para construir redes industriales resilientes

Por: Emily Kasman / Cisco Systems

Las operaciones industriales son la columna vertebral de nuestro mundo moderno, impulsando todo, desde plantas de fabricación hasta infraestructuras críticas. Sin embargo, a medida que estos entornos se conectan más, también se vuelven más vulnerables a las ciberamenazas.

A diferencia de los ataques informáticos tradicionales, un ciberataque a un sistema de Tecnología Operativa (TO) puede tener consecuencias mucho más graves: paradas de producción, daños a los equipos, riesgos de seguridad e incluso impacto ambiental. Para muchas organizaciones, la pregunta no es si se producirá un ataque, sino cuándo . Entonces, ¿por dónde empezar a proteger estas redes industriales críticas?

Proteger entornos industriales complejos puede parecer abrumador. Sin embargo, al adoptar un enfoque estructurado y paso a paso, puede construir una defensa sólida. Continúe leyendo para conocer el marco de 5 pasos que le ayudará a mejorar sus prácticas de ciberseguridad industrial:

  1. Vea todo en su red industrial

No se puede proteger lo que no se ve. Las redes industriales suelen crecer orgánicamente, con nuevos dispositivos añadidos y antiguos olvidados, lo que crea puntos ciegos y una superficie de ataque extensa. Sin una forma automatizada y en tiempo real de crear un inventario de activos completo y detallado, no se sabrá qué dispositivos tienen vulnerabilidades que parchear o a los que pueden acceder ciberdelincuentes.

Cisco Cyber ​​Vision es una función de software integrada en switches y routers que transforma la red en un sensor que detecta automáticamente todos los activos OT conectados, mapea sus flujos de comunicación e identifica vulnerabilidades. Esto proporciona una visión clara y en tiempo real de todo su entorno OT sin interrumpir las operaciones, lo que le permite identificar riesgos con antelación y construir una defensa sólida.

  1. Segmente su red en zonas de confianza más pequeñas

Con el tiempo, las redes industriales tienden a crecer de forma orgánica y, a menudo, desordenada, a medida que se añaden nuevos dispositivos y conexiones para satisfacer las cambiantes necesidades operativas. Sin una segmentación adecuada entre las zonas operativas, un atacante puede moverse libremente por toda la red, propagando amenazas lateralmente y causando interrupciones generalizadas.

La segmentación de red divide su red industrial en zonas más pequeñas y aisladas, cada una con dispositivos o procesos específicos. Políticas estrictas controlan la comunicación entre zonas, limitando cualquier brecha a un área limitada.

La segmentación basada en IA de Cisco Cyber ​​Vision ayuda a las organizaciones a comprender estos entornos en expansión. Cyber ​​Vision detecta automáticamente todos los activos OT conectados, mapea sus flujos de comunicación y agrupa inteligentemente los dispositivos en zonas lógicas que se adaptan a sus procesos operativos.

Cisco Cyber ​​Vision se integra con Cisco Identity Services Engine (ISE) y Cisco Secure Firewall para aplicar políticas de segmentación adaptativas y controlar rigurosamente la comunicación entre zonas. Al limitar cualquier brecha de seguridad a un área limitada, puede minimizar el impacto de las ciberamenazas y evitar que se propaguen por su red industrial.

  1. Implementar acceso remoto seguro

El acceso remoto es vital para las operaciones industriales modernas, ya que permite la resolución de problemas y el mantenimiento desde cualquier lugar. Sin embargo, el acceso remoto no seguro puede ser un importante vector de ataque.

Cisco Secure Equipment Access de Cisco Cyber ​​Vision ofrece capacidades de acceso a red de confianza cero (ZTNA) diseñadas específicamente para flujos de trabajo de OT. Simplifica la configuración y gestión de políticas de acceso remoto con privilegios mínimos, la aplicación de una autenticación robusta y la grabación de sesiones, lo que ayuda a controlar los riesgos de los usuarios remotos y a impulsar el cumplimiento normativo. Su portal de autoservicio permite a los equipos de OT gestionar ellos mismos el acceso remoto según sea necesario para ejecutar las operaciones, cumpliendo al mismo tiempo con las políticas de seguridad definidas por el departamento de TI.

  1. Establecer una línea base para la actividad normal

¿Cómo saber si algo anda mal si no se sabe qué es lo “correcto”? A diferencia de las redes informáticas, las redes industriales suelen presentar patrones de comunicación predecibles. Comprender qué es lo “normal” es esencial para detectar anomalías que puedan indicar ciberamenazas.

Cisco Cyber ​​Vision monitoriza continuamente estos comportamientos normales y detecta automáticamente las desviaciones. Esto permite a los equipos de OT identificar rápidamente actividades sospechosas sin necesidad de conocimientos profundos de seguridad.

  1. Detectar amenazas en los dominios de TI y OT

Ya sea que cuente con un centro de operaciones de seguridad (SOC) dedicado a sus redes industriales o uno para toda la organización, necesita analizar los eventos de seguridad de TI y OT para detectar amenazas. Cisco Cyber ​​Vision trabaja en conjunto con Splunk, lo que permite a los equipos de seguridad correlacionar eventos y alertas industriales con datos de seguridad de TI más amplios. Este enfoque unificado le brinda una visión integral de las amenazas, incluso aquellas que atraviesan los entornos de TI y OT, lo que permite una detección, investigación y respuesta más rápidas.

Al aprovechar la amplia visibilidad de Cisco sobre los activos industriales y las potentes capacidades de análisis y orquestación de seguridad de Splunk, las organizaciones pueden eliminar los silos, optimizar la respuesta a incidentes y fortalecer su estrategia de seguridad general. Esta colaboración garantiza que los equipos de seguridad estén preparados para afrontar las amenazas dondequiera que surjan, en todo el entorno empresarial e industrial.

Tu viaje hacia un futuro más seguro

Proteger sus operaciones industriales de las ciberamenazas es un proceso continuo. Al implementar estos cinco pasos fundamentales (obtener visibilidad completa, segmentar su red, asegurar el acceso remoto, establecer una línea base para la actividad normal y unificar la visibilidad de TI/OT para detectar amenazas que atraviesan los dominios), puede fortalecer significativamente su estrategia de ciberseguridad.

Comenzar con estos pasos prácticos le ayudará a defenderse de las amenazas actuales y a construir una base resiliente para los desafíos cambiantes de la ciberseguridad industrial. Tome el control y asegure su futuro operativo con las soluciones integrales de seguridad OT de Cisco, integradas en la red.

Simplifique las operaciones de fabricación con plataformas en la nube

Por: Adriana Soto Ruiz / Cisco Systems

Introducción

En el panorama en constante evolución de la fabricación moderna, la simplicidad operativa es la piedra angular del éxito. Los fabricantes se enfrentan a una variedad de desafíos, desde cadenas de suministro complejas hasta la necesidad apremiante de información en tiempo real. Para abordar estos desafíos de frente, las plataformas en la nube surgen como soluciones transformadoras, que agilizan los procesos, reducen los costos y fomentan la innovación. En esta exploración integral, profundizamos en el papel fundamental de las plataformas de gestión de redes basadas en la nube para ayudar a revolucionar las operaciones de fabricación, permitiendo a las empresas navegar por la complejidad con agilidad y resiliencia. 

Simplificación de operaciones en fabricación 

Los fabricantes operan en un entorno caracterizado por la complejidad y los cambios rápidos. El enfoque tradicional para gestionar las operaciones a menudo implica un conjunto fragmentado de herramientas y sistemas, lo que genera ineficiencias y datos aislados. Las plataformas en la nube ofrecen un cambio de paradigma, consolidando capacidades esenciales en interfaces unificadas. Este enfoque centrado en la plataforma permite a los fabricantes aprovechar la automatización impulsada por la IA, las políticas estandarizadas y las API integradas, simplificando las operaciones en la red, el centro de datos y la prestación de servicios. Los desafíos asociados con la gestión de las operaciones de fabricación se han vuelto más pronunciados en los últimos tiempos, lo que subraya la importancia de la agilidad y la resiliencia. Las plataformas en la nube ofrecen un marco versátil y escalable, que permite a los fabricantes responder rápidamente a los cambios en la dinámica del mercado y a las necesidades cambiantes de los clientes. Al simplificar el panorama operativo, las plataformas en la nube permiten a los fabricantes priorizar la innovación y la expansión, en lugar de verse abrumados por complejidades administrativas. 

Aprovechamiento de plataformas en la nube para escalamiento de redes en instalaciones de fabricación 

Las redes escalables y con capacidad de respuesta son esenciales para las instalaciones de fabricación modernas. Las plataformas en la nube ofrecen una solución sólida para escalar eficientemente las operaciones de red, ajustar dinámicamente los recursos según la demanda y optimizar la conectividad para máquinas y dispositivos. Al aprovechar la automatización y los conocimientos impulsados ​​por la IA, los fabricantes pueden garantizar un entorno de red fluido y receptivo, adaptado a los requisitos únicos de los procesos de fabricación. El escalamiento eficiente de la red es particularmente crucial en el contexto de la Industria 4.0, donde los sistemas interconectados y los dispositivos de IoT impulsan la transformación digital. Las plataformas en la nube permiten a los fabricantes aprovechar el poder del análisis de datos y el monitoreo en tiempo real, optimizando el rendimiento de la red y mejorando la eficiencia operativa. Ya sea facilitando diagnósticos remotos, monitoreando el estado de los equipos o permitiendo el mantenimiento predictivo, las redes habilitadas en la nube permiten a los fabricantes desbloquear nuevos niveles de productividad y competitividad.  

Operaciones optimizadas del centro de datos para procesos de fabricación 

Los centros de datos sirven como columna vertebral de las operaciones de fabricación modernas, albergan infraestructura crítica y respaldan una gran variedad de aplicaciones y servicios. Sin embargo, la gestión de las operaciones del centro de datos puede ser compleja y consumir muchos recursos, especialmente a medida que los procesos de fabricación se digitalizan cada vez más y se basan en datos. Las plataformas en la nube ofrecen una solución convincente para optimizar las operaciones del centro de datos, automatizar tareas rutinarias y garantizar la confiabilidad y seguridad de la infraestructura crítica. Al adoptar un enfoque centrado en la plataforma, los fabricantes pueden implementar políticas comunes para la gestión de datos, aprovechar los conocimientos impulsados ​​por la IA para el mantenimiento predictivo e integrar diversas fuentes de datos a través de API. Este enfoque simplificado de las operaciones del centro de datos no sólo reduce el tiempo de inactividad y mejora la eficiencia operativa, sino que también sienta las bases para el crecimiento y la innovación futuros. Con los centros de datos habilitados para la nube, los fabricantes pueden escalar sin problemas, adaptarse a los requisitos comerciales cambiantes e impulsar la mejora continua en todas sus operaciones.

Facilitar la fabricación colaborativa mediante una conectividad mejorada  

Los entornos de fabricación colaborativa requieren soluciones de conectividad sólidas y confiables para permitir una comunicación y colaboración fluidas entre sistemas dispares y partes interesadas. Las plataformas en la nube ofrecen un enfoque unificado e integrado de conectividad, lo que permite a los fabricantes cerrar la brecha entre los sistemas de TI y de tecnología operativa (OT), optimizar la visibilidad de la cadena de suministro y mejorar la colaboración en toda la cadena de valor. Al aprovechar las soluciones de conectividad habilitadas en la nube, los fabricantes pueden optimizar la comunicación entre máquinas, dispositivos y personal, facilitando el intercambio de datos y la toma de decisiones en tiempo real. Ya sea permitiendo el monitoreo y control remoto, facilitando el mantenimiento predictivo u optimizando la asignación de recursos, las soluciones de conectividad habilitadas en la nube permiten a los fabricantes operar de manera más eficiente, responder rápidamente a las condiciones cambiantes del mercado e impulsar la mejora continua en todas sus operaciones. 

Conclusión

En conclusión, las plataformas en la nube representan una fuerza transformadora en la industria manufacturera, ya que permiten a las empresas optimizar las operaciones, reducir costos y fomentar la innovación. Al adoptar un enfoque centrado en la plataforma, los fabricantes pueden aprovechar la automatización impulsada por la IA, las políticas estandarizadas y las API integradas para simplificar las operaciones en la red, el centro de datos y la prestación de servicios. Ya sea escalando las operaciones de red, optimizando las operaciones del centro de datos o mejorando la conectividad para la fabricación colaborativa, las plataformas en la nube permiten a los fabricantes afrontar la complejidad con agilidad y resiliencia. Si miramos hacia el futuro, el papel de las plataformas en la nube a la hora de impulsar la eficiencia, la innovación y la agilidad en la fabricación seguirá creciendo. Al adoptar soluciones habilitadas en la nube, los fabricantes pueden desbloquear nuevas oportunidades de crecimiento, diferenciarse en el mercado y posicionarse para el éxito a largo plazo.  

La infraestructura de red industrial: la base de su futuro negocio

Por: Mike Berg / Panduit

La conectividad digital es la base para la transformación digital en la fabricación

La infraestructura de red industrial es un activo comercial valioso. Las inversiones en redes industriales heredadas requieren una ruta de migración clara para optimizar el retorno de los activos mientras se aprovechan las mejoras de rendimiento de las nuevas tecnologías. Una capa física robusta y bien ejecutada es fundamental para que este activo continúe brindando valor. La aceleración de la digitalización en las plantas de producción es evidente a nuestro alrededor. Según Gartner Research, el 80 % de los directores ejecutivos de la industria manufacturera están aumentando las inversiones en tecnología digital para contrarrestar las presiones económicas.

Si su rol involucra la tecnología de operaciones OT o apoya a TI para la fabricación, es probable que haya experimentado frustración al traducir las necesidades “digitales” de la empresa en soluciones seguras y procesables. Ahora es un momento emocionante para que los dispositivos de borde admitan controles y Ethernet industrial sobre estándar. Los nuevos equipos, como los robots autónomos (AMR), colaboran con las personas en la planta y más dispositivos IoT brindan datos complementarios. El sistema conectado opera y comparte información con la Enterprise. Por lo tanto, la productividad y la agilidad empresarial están mejorando la sostenibilidad en toda la organización.

La conectividad digital es la base para que la tecnología se implemente sin problemas, de forma segura y confiable en cualquier entorno de planta. Los sistemas basados ​​en Ethernet juegan un papel decisivo. La última encuesta de HMS indica que el 66% de los nuevos nodos se conectan a través de Ethernet. Industrial Ethernet sigue teniendo un fuerte crecimiento del 10% anual.

Aprovechamiento de las infraestructuras de redes industriales

Para ayudar a los profesionales de la industria a optimizar el rendimiento al adoptar nuevas tecnologías, Panduit ofrece una guía actualizada, La infraestructura de red industrial: la base de su negocio futuro . Esta guía hace referencia a las mejores prácticas y nuevas tecnologías implementadas a través de Ethernet en espacios de fabricación y planta.

Dentro de esta guía, encontrará lo último en temas de infraestructura de red física, que incluyen:

  • Planificación de red
  •  Infraestructura de cables
  •  Arquitecturas de referencia
  •  Bloques de construcción de red

También encontrará orientación concisa sobre tecnologías emergentes y soluciones de conectividad, como:

  • Ethernet de un solo par (SPE)
  •  Alimentación a través de Ethernet (PoE) y alimentación a través de línea de datos
  •  Sensor de redes inalámbricas
  •  Redes sensibles al tiempo
  •  Redes definidas por software

Esta guía constituirá una excelente base para comprender las redes físicas industriales y la conectividad digital y su función como base de su estrategia general de transformación digital.

¿Cómo la transformación digital permite la sostenibilidad?

Por: Sean Caragata / Cisco Systems

Los fabricantes pueden contribuir a los objetivos de sostenibilidad corporativos y globales mediante la construcción de una planta inteligente para gestionar mejor la energía, los residuos y los materiales. Para lograr esto, pueden emplear nuevas y mejores capacidades al:

  • Ampliación de la vida útil y optimización del uso de equipos heredados mediante la supervisión del rendimiento
  • Supervisar el inventario de consumibles, embalaje y chatarra
  • Invertir en sistemas de control y gestión de emisiones y aguas residuales
  • Crear modelos de trabajo híbridos en los que los empleados puedan reducir o eliminar los viajes, sintiéndose seguros y saludables, y los fabricantes puedan mantener la productividad y retener el talento.
  • Construir una cadena de suministro sostenible identificando y trabajando con proveedores que valoran la sostenibilidad; y
  • Implementación de “edificios inteligentes” a través de controles ambientales automatizados (usando software e IA), monitoreo del consumo de energía y uso de agua, Power-over-Ethernet y DC Microgrids para reducir el desperdicio eléctrico y sistemas de monitoreo de salud y seguridad.

Cada uno de estos puede contribuir a los objetivos de sostenibilidad y se pueden lograr mediante la adopción de la transformación digital.

Construyendo un puente hacia una fábrica inteligente sostenible.

Hace unos meses en Cisco IMPACT, escuchamos una poderosa historia de sustentabilidad del cliente y socio de Cisco, Yamazaki Mazak .

Yamazaki Mazak es un fabricante líder de máquinas herramienta y pionero empresarial, con más de 100 años de experiencia. Mazak está adoptando Smart Factory en sus operaciones e incorporando dispositivos IoT industriales de Cisco en las máquinas herramienta que venden a sus clientes de fabricación. Esto les permite estar conectados a través de la red y les permite recopilar y visualizar datos de producción e identificar ineficiencias.

El análisis de los datos de operación mejoró la tasa de utilización de la planta y, por extensión, el rendimiento de ahorro de energía de las máquinas herramienta. Mazak pudo comprender cuánta energía se consume en qué ubicación, lo que permitió soluciones basadas en datos para lograr la neutralidad de carbono y la innovación en la producción.

Esta información sobre los datos y las máquinas de producción también brinda visibilidad de los activos para permitir que Mazak proteja las instalaciones y las máquinas de producción de los ataques cibernéticos. Su capacidad para visualizar el flujo de mercancías en el proceso de producción y mejorar la eficiencia en la logística han optimizado la producción y logrado la neutralidad de carbono al mismo tiempo.

La historia de Mazak ilustra un tema común:

¡La transformación digital puede brindar eficiencia operativa, resiliencia empresarial y de seguridad, y sostenibilidad!

5G: Habilitación del cambio para los fabricantes

Por: Carlos Rojas / Cisco Systems

En el mundo actual de la fabricación, está ocurriendo una nueva convergencia. Un mayor número de tecnologías disponibles están satisfaciendo la dinámica de fuerzas de trabajo cambiantes, cadenas de suministro frágiles y la demanda siempre presente del mercado de productos y servicios mejores y más baratos.

Sin embargo, los fabricantes todavía enfrentan un desafío único: cómo maximizar las inversiones en varias tecnologías para lograr el ROI más impactante o, como nos gusta llamarlos, “habilitadores del cambio”.

En el centro de este desafío está la elección; elección en qué tecnologías invertir, elección en qué proyectos aplicar las tecnologías, elección en el alcance del proyecto y elección en cómo mezclar y combinar o reemplazar totalmente las tecnologías nuevas por las existentes. Un ejemplo de nueva tecnología es 5G. Los fabricantes no deben perderse en la emoción de la tecnología, sino que deben centrarse en cómo usarla de tal manera que acelere sus objetivos comerciales actuales y futuros.

Las tres principales prioridades tecnológicas de los directores ejecutivos de fabricación industrial identificadas por Forbes son:

1. Movilidad (73%)
2. Ciberseguridad (72%)
3. Minería y análisis de datos (70%)

Sabemos que agregar movilidad a la forma en que trabajan las personas y las máquinas impulsa mejoras en la productividad. Henry Ford vio un aumento del 800 % en la producción cuando movió el chasis de un automóvil en una línea de montaje atendida por trabajadores.

Esta movilidad ampliada proporciona información sobre las operaciones y el control del estado de la máquina. También permite una gestión que proporciona a los fabricantes y constructores de equipos nuevos modelos de negocio para maximizar el tiempo de actividad.

Con las funciones de roaming abierto de Cisco Wi-Fi6E, los fabricantes conectan fácilmente 5G público con WiFi6E privado y hacen que las dos tecnologías funcionen en armonía para no perder la experiencia del usuario final. Entonces, ¿cuándo elige 5G en lugar de WiFi u otras tecnologías? Nuevamente, todo se reduce al caso de uso y cómo escalará la tecnología para más casos de uso, será fácil de administrar (configuración, actualizaciones y protección) y ofrecerá el mejor ROI.

En algunos casos de uso (p. ej., realidad aumentada y productos conectados ) en los que un alto ancho de banda y una baja latencia son imprescindibles, la 5G se convierte en una tecnología viable. Luego, las consideraciones de escalabilidad y facilidad de gestión en sus operaciones de fabricación se convierten en los factores decisivos para una plataforma robusta que pueda ofrecer el mejor retorno de la inversión.

Independientemente de la tecnología que elija, céntrese siempre en su caso de uso, su capacidad para implementar y administrar fácilmente la tecnología a escala.

Cómo: adoptar la Industria 4.0 en su fábrica

Por: Bum Coo Cho / Cisco Systems

La fabricación es el principal motor del crecimiento económico en muchos países del mundo, incluida la región de Asia y el Pacífico. En mi país de origen, Corea del Sur, representa el 27,7% del PIB. En China, a menudo denominada “la fábrica del mundo”, la cifra es del 27%, mientras que en las seis mayores economías de la Asociación de Naciones del Sudeste Asiático (ASEAN), la contribución ronda el 21%.

Dada la importancia del sector, varios actores han estado analizando cómo pueden continuar sosteniendo este crecimiento. El consenso es que el sector debe adoptar la Cuarta Revolución Industrial (también conocida como 4IR o Industria 4.0) y aprovecharla para obtener ganancias en productividad y desbloquear flujos de ingresos adicionales a través de nuevos productos y mejoras de calidad.

El viaje a la Cuarta Revolución Industrial

El 4IR se caracteriza por un ecosistema inteligente y conectado de personas y máquinas, respaldado por cinco tecnologías clave que se utilizan en toda la cadena de valor de fabricación, que incluyen:

  • Internet de las cosas (IoT)
  • Inteligencia Artificial (IA)
  • Impresión 3d
  • Robótica Avanzada
  • Wearables

Si bien no hay duda sobre la necesidad de aprovechar estas tecnologías y la 4IR, el principal desafío que enfrentan los fabricantes es comprender cómo acelerar la implementación de manera estructurada y cómo pueden crear el mayor valor a través de esta adopción. Esto es cierto para los fabricantes de todos los sectores de la industria, independientemente de su madurez digital.

Metas a largo plazo versus ganancias a corto plazo

Para abordar esto, los fabricantes deben diseñar una estrategia que se centre en aprovechar algunas de estas tecnologías para abordar los desafíos inmediatos, mientras continúan enfocándose en un objetivo más amplio a largo plazo de transformación digital de operaciones y procesos clave para un crecimiento futuro más sostenible.

Si bien esto puede parecer complicado, pueden equilibrar estos dos centrándose en estos aspectos clave:

  1. Puntos críticos de dolor: Es muy fácil quedar atrapado en la exageración que rodea a las nuevas tecnologías y apresurarse a adoptarlas. El riesgo de este enfoque es que uno puede verse forzado a adaptar una tecnología a la infraestructura existente. Esto puede ser contraproducente. El enfoque correcto es primero recopilar datos y comprender mejor los problemas críticos y los puntos débiles en todo el negocio y cuál de estos debe abordarse con alta prioridad.
  2. Socios y casos de uso de la tecnología adecuada: Una vez que se haya identificado un problema, el siguiente paso debe ser buscar tecnologías potenciales que puedan ayudar a abordarlos, su nivel de madurez, adopción y éxito. Además, es fundamental que los fabricantes se comprometan con los proveedores adecuados y exploren el desarrollo de soluciones conjuntas, comprendan los compromisos financieros y cómo deben medir el retorno de la inversión.
  3. Infraestructura confiable y escalable: La adopción exitosa de las tecnologías 4IR depende de la conectividad subyacente. La capacidad de conectar personas y dispositivos de manera confiable, y escalarlos según sea necesario, es fundamental. La sofisticación de esta infraestructura puede variar según la industria y los casos de uso. Sin embargo, cualquier infraestructura subyacente debe tener algunos atributos clave. En primer lugar, debe ser fiable. Esto significa la capacidad de operarlo en varias condiciones, ya sea dentro de un piso de fabricación controlado o en un lugar al aire libre con condiciones climáticas extremas. En segundo lugar, debería poder escalarlo con facilidad, lo que significa tener la capacidad de implementar configuraciones basadas en reglas en varios sitios mientras tiene control sobre el acceso a la red.
La seguridad es fundamental

A medida que los fabricantes adopten la 4IR y las tecnologías relacionadas, habrá una convergencia de su infraestructura de tecnología de la información (TI) y tecnología operativa (OT). Si bien esto abre nuevas oportunidades para los fabricantes, también ha creado una superficie de ataque madura y fácilmente disponible, lo que presenta riesgos exponencialmente mayores de ataques cibernéticos en la infraestructura operativa crítica, lo que puede causar un gran daño.

Como tal, requiere una arquitectura de seguridad integral y altamente resistente que pueda ayudar a protegerse contra posibles amenazas y ataques. En Cisco, recomendamos una estrategia de seguridad integrada, desde el terminal hasta la red y la nube, para reducir la complejidad y aumentar la eficacia.

Construyendo su base de seguridad

Para cualquier empresa, estar preparado desde la perspectiva de la ciberseguridad se reduce en última instancia a poder proteger su entorno antes, durante y después de un ataque. Es importante darse cuenta de que ninguna protección es invulnerable y que las infracciones son inevitables. Por lo tanto, ser capaz de detectar la infracción, neutralizar el riesgo y volver a las operaciones normales lo más rápido posible es una parte fundamental de la estrategia general de ciberseguridad.

Las consideraciones más importantes para abordar la seguridad en el espacio de fabricación son:

  1. Visibilidad: Necesita saber qué está conectado a su red industrial, qué dispositivos se comunican entre sí y, de manera efectiva, qué información y datos transmiten. Con la visibilidad adecuada, puede inspeccionar el tráfico e incluso implementar el aprendizaje automático del tráfico para permitirle identificar y abordar rápidamente cualquier actividad anormal o sospechosa.
  2. Segmentación: Una vez que tenga esa visibilidad, debe definir y hacer cumplir la segmentación adecuada de ese tráfico para minimizar el impacto de cualquier infracción exitosa. Por ejemplo, si un pirata informático pudo violar con éxito una cámara de seguridad en el estacionamiento de sus instalaciones, debe haber controles adicionales que eviten que el pirata informático pueda penetrar en la red general y apuntar a cualquier máquina en el piso de producción o los servidores. para acceder a datos confidenciales. Esto ayudará a contener el impacto de posibles infracciones.
  3. Política/Acceso: Por último, es importante configurar los privilegios de acceso correctos para empleados, contratistas y proveedores para acceder a la red industrial e Internet desde la planta de fabricación y al iniciar sesión desde un sitio remoto. Esta aplicación de acceso debe ser consciente del contexto, integral, transparente y fácil de usar. Si una máquina no funciona, debe haber una forma rápida de obtener acceso remoto rápido de ese proveedor a su equipo; de lo contrario, las personas eludirán la política con soluciones de alto riesgo.
Pensamientos finales

Al poner en marcha una estrategia de seguridad industrial, es importante reconocer que no existe una “talla única”. No puede atar su seguridad como una armadura corporal. Por lo tanto, es fundamental que trabaje con un proveedor que comprenda no solo las soluciones de seguridad, sino también la infraestructura de TI subyacente en general.

Necesita una estrategia detallada que incorpore seguridad en todos los niveles. Cada aspecto de su infraestructura necesita trabajar al unísono para proteger su entorno, sin afectar las operaciones y la eficiencia. En Cisco, trabajamos con nuestros clientes para implementar tecnología que ayude a reducir los riesgos en todo el tráfico, tanto sin cifrar como cifrado, ayudando a los clientes a comprender cómo, cuándo, dónde y por qué los usuarios y dispositivos se conectan a su red.

Eso, creemos, es la base sobre la cual se construirá el éxito de la cuarta revolución industrial.

¿Simple moda o verdadera innovación?

Por: Paco Bolaños / Cisco Systems

Históricamente la toma de decisiones en los contextos de producción en las plantas de manufactura y en el entorno del desarrollo de negocios han sido en algunos casos fundamentales para el crecimiento de las empresas permitiendo la creación de modelos innovadores de servicios, y en otros, factor de su debacle.

Hoy en día responder a ciertas preguntas clave en estos entornos, de manera rápida y eficaz puede ser el factor que nos permita generar ahorros importantes, nuevos ingresos, evitar riesgos para la empresa o generar la próxima disrupción del mercado que ponga a la empresa en una posición privilegiada.

En las áreas a cargo de los procesos operativos y de producción (OT) las preguntas que deben resolver a fin de optimizar los procesos y reducir los costos asociados a los mismos son entre otras:

¿Cuánto producimos?

¿Cuál es el nivel de merma?

¿Cuál es la eficiencia del proceso?

¿Cuál es el gasto energético en la producción de una unidad?

¿Cuál es el estado de salud de la maquinaria?

¿Es posible incrementar la producción con la maquinaria que ya tenemos?

La óptima respuesta a estas preguntas permite tomar decisiones tales como:

–Incrementar o reducir el volumen de producción de acuerdo con la demanda a fin de implementar un modelo just in -time con mínimo requerimiento de inventario.

–Cambiar o no la infraestructura de producción a fin de utilizar al máximo los insumos y reducir o eliminar desperdicios (costos) y contar con mayor/mejor capacidad de producción.

–Decidir sobra la inversión en energías renovables, o proyectos de sustentabilidad energética

–Decidir sobre impulsar iniciativas que generen una disrupción en el mercado que le den a la empresa una significativa ventaja competitiva.

Es en los puntos anteriores donde el análisis de datos y las tecnologías desarrolladas para tal efecto tienen su mayor impacto. Así, tecnologías como machine learning (ML) o deep learning (DL) se han convertido en los dos últimos años en ejes de la innovación tecnológica y las grandes disrupciones de mercado en los sectores industriales, de consumo masivo, comercio electrónico, financiero, y de servicios.

A manera de ejemplo, Gartner estima que para 2025, el 60% de las cámaras de vigilancia de seguridad integrarán funciones de análisis y monitoreo en tiempo real en el mismo dispositivo, en comparación con el 21% en 2020.

Adicionalmente se estima que para 2025, las organizaciones que interactúan con sus clientes a través de máquinas verán aumentar las oportunidades de servicios facturables totales en un 20 % debido a una mayor conciencia de las necesidades de estos.

Anunciante

Junto con el desarrollo de ML y AI, las tecnologías para el procesamiento de datos ligeros tales como edge computing, que aprovechan las capacidades de cómputo de los equipos de acceso que conectan los dispositivos IoT, está permitiendo explotar rápidamente las capacidades de ML mayormente en el entorno operativo, precisamente para habilitar la toma de decisiones sobre aspectos de optimización de los procesos y de negocio, permitiendo, por ejemplo, responder preguntas tales como:

¿Qué métodos publicitarios impulsan mejor las ventas?, ¿Qué segmento de clientes comprarán un nuevo producto? ¿Cuándo se debería reponer el inventario con un modelo de push/pull?

Como podemos ver en el siguiente radar tecnológico de Gartner, en los próximos meses estas capacidades de cómputo de borde, aunadas a IA con ML serán las de mayor adopción junto con la integración de las comunicaciones de IT/OT mediante arquitecturas estandarizadas como lo es el modelo ISA-95 lo cual sienta las bases para la evolución hacia la implementación del modelo de producción 4.0.

En este contexto, Cisco apoya a las empresas mediante soluciones que incorporan IA  y cómputo de borde para resolver diversas necesidades en los sectores industriales de manufactura, energía, petróleo y gas, así como los sectores de consumo masivo, financiero y empresarial; entre estas soluciones se encuentran:

–Cybervision- Una solución de ciberseguridad para entornos industriales que utiliza tecnología avanzada de IA para la detección, contención y eliminación de amenazas, conocidas y desconocidas.

–App Dynamics- Utiliza tecnologías avanzadas de IA para el análisis de los flujos de información en los procesos digitales para optimizar los mismos, y mejorar la experiencia de los clientes y también para identificar y rápidamente resolver problemas en los mismos, adicionalmente permite análizar el rendimiento de las aplicaciones.

–IoT Operations Dashboard: Permite conectar dispositivos (gateways) con capacidad de cómputo de borde para la extracción de datos de dispositivos IoT y utiliza ML para el análisis de los datos proyectándolos en un pánel digital para su fácil interpretación, a través de un modelo de consumo flexible en la nube.